空分已經(jīng)是一個很成熟的領域，具體什么叫空分，就是空氣分離從而產(chǎn)生氧，氮，氬等氣體的設備統(tǒng)稱為空分，那具體空氣分離有那幾種方法？及每種空氣分離的設備有什么用途？ (空分行業(yè)解說)
一） 空氣分離有哪幾種方法?
1）深度冷凍法： 先將空氣液化，然后利用氧、氮沸點的差異，在一定的設備中(精餾塔)，通過精餾過程，使氧、氮分離，此法在大型空分裝置中*為經(jīng)濟。并能生產(chǎn)純度很高的氧氮產(chǎn)品。如圖：
(空分行業(yè)解說)
產(chǎn)品名稱：小型空分設備 所屬類別：空分工程及空分成套設備
采用中壓及全低壓流程,制取的產(chǎn)品純度高，性能穩(wěn)定，產(chǎn)氣量大。將低壓流程引入小空分中，大大降低了產(chǎn)品的能耗和用戶的投資。主要規(guī)格有:150、180、300、350、600、800m3/h、1000m3／h等系列產(chǎn)品?？筛鶕?jù)用戶要求，針對性設計。(空分行業(yè)解說)
儀控方式有機房柜、中控室及計算機控制幾種方式，供用戶選擇。
(空分行業(yè)解說)
產(chǎn)品名稱：大中型空分設備 所屬類別：空分工程及空分成套設備
采用分子篩凈化增壓膨脹、規(guī)整填料上塔、全精餾制氬的低溫工藝流程。主要產(chǎn)品有1000、1500、3200、4500、6000、6500、10000、15000、20000、23500、28000、30000m3／h、40000m3／h等級系列空分設備。(空分行業(yè)解說)
可根據(jù)用戶的具體條件及要求進行針對性設計，以滿足不同用途的特殊要求。
還可視用戶需要可制取氧、氮的氣、液態(tài)產(chǎn)品（包括低純度設備和高純度設備）以及對氬、氖、氪、氙氣體的全部或部分提取。
從1958年我國試制成功**套3350m3/h空分設備以來，大中型空分流程已經(jīng)歷了鋁帶蓄冷器凍結(jié)高低壓空分流程、石頭蓄冷器凍結(jié)全低壓空分流程、切換式換熱器凍結(jié)全低壓空分流程、常溫分子篩凈化全低壓空分流程、常溫分子篩凈化增壓膨脹空分流程、常溫分子篩凈化填料型上塔全精餾制氬流程。各流程簡介如下：
1，鋁帶蓄冷器凍結(jié)高低壓空分流程(簡稱**代空分)
鋁帶蓄冷器凍結(jié)高低壓空分流程是我國*早的大中型空分設備的主導流程，標志著我國在空氣分離設備的制造已實現(xiàn)了從小型向大型的飛躍發(fā)展。
典型產(chǎn)品：3350m3/h(20℃狀態(tài))空分設備，這是我國**代空分產(chǎn)品，流程組織較為復雜，主要由空氣過濾壓縮、高壓空氣壓縮、CO2堿洗、氨預冷、膨脹制冷、換熱、精餾等系統(tǒng)組成。
【流程特點】
(1)加工空氣壓力分成低壓(0.53～0.57MPa)和高壓(16～20MPa)兩個等級?？辗衷O備的冷量來源于兩個壓力等級下空氣的焦湯效應、氮氣膨脹制冷和氨預冷系統(tǒng)制冷等三個方面。
(2)采用了氧、氮蓄冷器各兩只(分別一只走正流、另一只走返流)，內(nèi)充盤裝鋁帶填料，供換熱和**低壓空氣中的水分和CO2用，蓄冷器的自**效果采用返流氣量大于正流氣量來保證，通常返流與正流氣的流量之比為1.03～1.04倍。
(3)采用了一對高壓換熱器來冷卻高壓空氣，高壓空氣中的CO2是通過堿洗塔堿液的洗滌，水分是通過氨預冷系統(tǒng)的凍結(jié)而**的。
(4)將冷凝蒸發(fā)器分成主冷和輔冷兩部分，輔助冷凝蒸發(fā)器放置位置低于主冷凝蒸發(fā)器，利用液氧液位落差使上塔液氧不斷流入輔助冷凝蒸發(fā)器，同時被下塔頂部引入的壓力氮氣氣
化成氧氣后，導入乙炔分離器吸附掉乙炔，作為產(chǎn)品氧氣的一部分輸出，這就保證了精餾塔的**運行。主冷凝蒸發(fā)器為列管式(共17749根列管，溫差1.8K)，輔助冷凝蒸發(fā)器為盤管式(溫差3.2K)。
【流程缺點】
(1)流程組織較復雜。為了提供空分設備所需的部分冷量及由此而引起的高壓空氣中水分、CO2的**問題，在冷箱外增設了高壓空氣壓縮機、堿洗塔、氨預冷系統(tǒng)等多套機組；同時冷箱內(nèi)設備也較多，使整套空分設備的操作、維護不便。
(2)蓄冷器的自**問題沒有得到妥善解決，氧氣(或氮氣)和空氣的傳質(zhì)和傳熱雖按不同時間間隔錯開但卻在同一腔內(nèi)進行，使產(chǎn)品的純度受到較大污染，氧氣純度由99.5%O2下降到99%O2，氮氣純度由99.8%N2下降到98%N2，而后者由于純度較低，只能放空；此外蓄冷器熱端溫差較大(5℃)，復熱不足損失大。
(3)膨脹機結(jié)構(gòu)為沖動式固定噴嘴的型式，效率較低，只有60%左右。若用空氣作膨脹工質(zhì)，對膨脹后的空氣如何處理，沒有得到妥善解決，影響了空分流程的組織水平。
(4)氧提取率低，一般只有83.3%。
(5)能耗高，設計值為0.66kWh/m3O2，而實際運行值高達0.7～0.9kWh/m3O2。
2，石頭蓄冷器凍結(jié)全低壓空分流程(簡稱**代空分)
管式石頭蓄冷器凍結(jié)全低壓空分流程，是我國**代空分產(chǎn)品，主要由空氣過濾壓縮、空氣預冷、膨脹制冷、換熱、精餾等系統(tǒng)組成。
典型產(chǎn)品:6000 m3/h空分設備，標志著我國氣體分離和液化設備工業(yè)正式進入了全低壓空分流程的時代。
【流程特點】
(1)采用反動式固定噴嘴透平膨脹機?？諝庠诠潭▏娮旌腿~輪中進行了兩次膨脹，使膨脹機效率有了很大的提高(可達80%)，空分設備的制冷手段得到了改善，因此使加工空氣由**代空分流程的兩個壓力等級轉(zhuǎn)變到只要0.5MPa(G)的一個壓力等級成為可能，實現(xiàn)了高低壓空分流程向全低壓空分流程的變革。
(2)將鋁帶蓄冷器改為石頭蓄冷器，讓產(chǎn)品氧氣、氮氣始終走蛇管內(nèi)部換熱，保證了氧、氮純度不受污染，使氧的純度達到99.6%O2，氮的純度達到100×10-6O2。
(3)為了**凍結(jié)在石頭上的CO2和水分，除了采用正流空氣和返流污氮氣交替切換的方法外，還采用了中間抽氣法，即在蓄冷器中部抽出了相當于加工空氣量10%的空氣，這就保證了抽口以下正流氣量小于返流氣量的自**要求，進一步縮小了蓄冷器冷端溫差，使自**更為徹底。
(4)膨脹后空氣送入上塔中部參與精餾，充分利用了上塔精餾潛力，提高了氧提取率(可達84%)。
(5)用循環(huán)液氧泵和液氧吸附器組成的強制循環(huán)來**液氧中的乙炔等碳氫化合物，確保了空分設備的**運行，取消了前**程的輔助冷凝蒸發(fā)器。
(6)能耗比**代空分有了明顯的下降，可達到0.55～0.6kWh/m3O2。
【流程缺點】
(1)管式石頭蓄冷器中的石頭填料單位體積所具有的比表面積只有鋁帶的1/5，而密度卻遠比鋁帶大，因而處理同樣的空氣量，石頭蓄冷器比鋁帶蓄冷器體積要大5倍以上，這就使得石頭蓄冷器體積龐大、笨重，所需的安裝基礎必須深沉堅實，占地面積大，工程費用多。
(2)由于采用中間抽氣法來保證蓄冷器的不凍結(jié)性，因而設置了相應的抽氣閥箱和CO2吸附器，使冷箱內(nèi)設備及配管復雜化。
(3)膨脹機采用固定噴嘴，只能依靠調(diào)節(jié)壓力來調(diào)節(jié)氣量，因而膨脹量調(diào)節(jié)范圍較小，對空分變工況生產(chǎn)需要大量冷量時的適應性較差，只能用增設備用膨脹機來解決冷量的調(diào)節(jié)問題，這顯得很不經(jīng)濟。
(4)主冷凝蒸發(fā)器仍為長列管式，管子數(shù)目仍然較多，體積大、制造難。
3，切換式換熱器凍結(jié)全低壓空分流程(簡稱第三代空分)
隨著高效率板翅式換熱器的研制成功和反動式透平膨脹機技術(shù)的進一步發(fā)展，空分流程
水平又大大向前推進了一步，出現(xiàn)了切換式換熱器凍結(jié)全低壓空分流程，是我國第三代空分產(chǎn)品。主要由空氣過濾壓縮、空氣預冷、膨脹制冷、換熱、精餾(含提氬設備)等系統(tǒng)組成。
典型產(chǎn)品:10000m3/h空分設備
【流程特點】
(1)板翅式換熱器，取代了石頭蓄冷器、列管式冷凝蒸發(fā)器及盤管式過冷器、液化器等，使單元設備的外形尺寸大大縮小，空分設備的冷箱也相應縮小、跑冷損失減少、膨脹量下降、啟動時間縮短等一系列的良性循環(huán)，提高了空分設備的技術(shù)經(jīng)濟性。
(2)用切換式換熱器取代石頭蓄冷器后，由于用間壁式連續(xù)換熱代替了蓄冷器的間歇換熱，使溫度場分布較為穩(wěn)定，同時在氣流通道中供水分和CO2凍結(jié)的空間也增大了，使切換周期可以延長，切換損失可由蓄冷器流程的4%下降到2%。
(3)采用了環(huán)流法來保證切換式換熱器的不凍結(jié)性，可使空氣和返流污氮氣冷端溫差由蓄冷器流程的3.5℃縮小到2.5℃，這是一種較為完整的不凍結(jié)性的方法，不再需要中抽氣閥箱，CO2吸附器等附加設備，使流程簡化。
(4)采用反動式可調(diào)噴嘴的透平膨脹機，使膨脹機效率變化平穩(wěn)，對變工況生產(chǎn)適應性強，同時采用了電機制動來回收膨脹機的對外做功。
(5)采用了體積小、重量輕、流通能力大的切換碟閥取代笨重的強制切換閥，使布置緊湊。
(6)氧提取率提高到～87%。
(7)能耗大大下降，10000m3/h空分設備一般為0.49～0.52kWh/m3O2，6000m3/h空分設備一般為0.53～0.55kWh/m3O2。
【流程缺點】
(1)為了滿足切換式換熱器自**要求，需要返流污氮氣量較大，一般而言，污氮氣量與總加工空氣量之比不得少于55%，即純氮產(chǎn)量只能達到總加工空氣量的45%，這樣，純氮氣和氧氣產(chǎn)量之比*多只能達到1：1，無法滿足用戶對大量純氮氣需求。
(2)為滿足切換式換熱器的不凍結(jié)性要求，冷端要保證有一個*小溫差，空分設備的啟動要分成四個階段來完成，以避免水分和CO2進入精餾塔內(nèi)，因而啟動操作要十分小心，比較麻煩。
這類流程由于技術(shù)落后，操作維護復雜，運轉(zhuǎn)周期較短，是下一步實施技術(shù)改造的重點對象。
4，常溫分子篩凈化全低壓空分流程(簡稱第四代空分)
隨著國際上分子篩凈化技術(shù)的發(fā)展和在空分設備中的廣泛應用。分子篩凈化空氣冷箱外“前端凈化”技術(shù)，代表著20世紀70年代國際空分設備流程發(fā)展的主導方向。該流程設備主要由空氣過濾壓縮、空氣預冷、分子篩凈化、膨脹制冷、換熱、精餾等系統(tǒng)組成。(空分行業(yè)解說)
典型產(chǎn)品:6000m3/h空分設備
【流程特點】
(1)利用分子篩吸附劑在常溫下吸附空氣中水分和二氧化碳及碳氫化合物的特性，將切換式換熱器的傳熱傳質(zhì)和換熱兩種功能分家，在冷箱外用分子篩吸附器**空氣中水分和CO2，在冷箱內(nèi)的換熱器僅起換熱作用，這樣不僅使進冷箱的空氣較純凈，而且延長了換熱器的壽命。冷箱內(nèi)不再需要設置自動閥箱、液空液氧吸附器循環(huán)液氧泵及相應的切換閥門管道等，使空分流程簡化，冷箱內(nèi)設備減少，操作維護方便。
(2)由于主換熱器沒有自**要求，冷端溫差不用嚴格限制，使純氮氣和氧氣產(chǎn)量比大大提高，可達到2.3～2.5，可以滿足需要大量純氮氣的用戶要求。
(3)分子篩吸附器切換周期為108分鐘，遠遠長于切換式換熱器切換周期3.5分鐘，因此空氣切換損失就大大減少，由通常的占加工空氣總量的2%下降到0.5%，有利于氧提取率的提高。同時切換次數(shù)的減少，精餾塔受切換而引起的波動干擾減少，有利于氬的提取。
(4)分子篩吸附器**空氣中有害雜質(zhì)較徹底，空分設備的操作**性好，連續(xù)運行周期可達二年以上。
(5)啟動和操作過程中，不需考慮自**的影響，因而操作簡便，有利于實現(xiàn)變負荷操作和提高自動化控制水平。
(6)氧提取率提高到90～92%，氬提取率～52%。
【流程缺點】
為了保證分子篩吸附器能在較佳的溫度8～10℃下工作，以充分發(fā)揮分子篩吸附劑的吸附效果，設置了制冷機組；同時為了分子篩吸附劑的加溫解吸，設置了電加熱器。為了保證再生時污氮氣有足夠的壓力，空壓機的排壓應適當提高，這些導致了能耗比切換式換熱器流程要高～4%，約為0.51～0.57kWh/m3O2。
采用常溫分子篩雖然具有切換損失少、操作維護方便等優(yōu)點，但由于能耗較高，所以它存在致命的缺點，很快就被新的帶增壓膨脹機的常溫分子篩凈化空分流程所代替。(空分行業(yè)解說)
5，常溫分子篩凈化增壓膨脹空分流程(簡稱第五代空分)
在尋求降低能耗的途徑上，常溫分子篩凈化增壓膨脹空分流程的出現(xiàn)，是空分流程技術(shù)的一大進步。這一時期，國內(nèi)空分設備制造商紛紛應用該技術(shù)，實現(xiàn)了制氧容量從小到大的全系列空分設備的升級換代，使我國的空分設備整體性能接近20世紀80年代******。
典型產(chǎn)品:6000m3/h空分設備。(空分行業(yè)解說)
【流程特點】
（1）在常溫分子篩凈化全低壓空分流程的基礎上，將膨脹機的制動發(fā)電機改成了增壓機。增壓機的作用是將膨脹空氣在膨脹過程中產(chǎn)生的功，直接用來使進膨脹機的空氣增壓，使膨脹機前壓力的提高，就增加了單位膨脹空氣的制冷量，在空分設備所需冷量一定的情況下，減少了膨脹空氣量，總的加工空氣量也就相應降低，使常溫分子篩凈化增壓膨脹空分流程的氧提取率進一步提高、能耗進一步下降。第五代空分的提取率可達到93%～97%，氬提取率54%～60%。
(2)采用了全可控渦理論設計的三元流葉輪和全等溫冷卻的單軸空氣透平壓縮機。
(3)采用了立式單層床內(nèi)絕熱結(jié)構(gòu)的分子篩吸附器。
(4)成功地實現(xiàn)了計算機集散控制系統(tǒng)對空分流程的控制調(diào)節(jié)要求，使自動化控制水平上了一個臺階。
(5)由于加工空氣量下降了～4%，能耗與切換式換熱器凍結(jié)全低壓空分流程相當，約為0.47～0.53kWh/m3O2。
6，常溫分子篩凈化填料型上塔全精餾制氬空分流程(第六代空分)
常溫分子篩凈化增壓膨脹空分流程，已作為主導流程在國際空分行業(yè)廣泛采用。但是為了進一步提高空分設備效率、降低能耗，20世紀80年代初期，國外一些有名空分制造商開始將規(guī)整填料技術(shù)應用于空分設備上，到了90年代采用規(guī)整填料和全精餾無氫制氬技術(shù)的
空分設備已**推向工業(yè)化應用。主要由空氣過濾壓縮、高效空氣預冷、分子篩雙層床凈化、增壓膨脹制冷、換熱、精餾及全精餾制氬等系統(tǒng)組成。
典型產(chǎn)品:6000、20000m3/h空分設備
【主要特點】
(1)繼承了第五代空分的所有優(yōu)點：具有流程簡單，操作維護方便、采用DCS集散系統(tǒng)、切換損失少、碳氫化合物**徹底、空分設備的操作**性好，連續(xù)運行周期大于二年等優(yōu)。
(2)采用規(guī)整填料型上塔代替篩板型上塔，上塔阻力只有相應篩板塔的1/4～1/6，使空壓機的排壓由0.65MPa(A)下降到0.61MPa(A)，使空壓機的能耗節(jié)約5%～7%。
(3)由于上塔操作壓力降低、操作彈性大，使空分裝置的氧提取率進一步提高，精餾塔的氧提取率可達99.5%；空分設備氧提取率97%～99%。
(4)精氬的制取采用低溫精餾法直接獲得，即一步到位的采用全精餾(無氫)制氬技術(shù)。節(jié)約了制氫能耗3%～4%，同時，精餾塔氬提取率大大提高，可達65%～84%。精氬產(chǎn)品的品質(zhì)高：含氧量可以低于2ppmO2。
(5)采用了高效空氣預冷系統(tǒng)，空氣預冷系統(tǒng)設置水冷塔，充分利用干燥氮氣的吸濕性，使冷卻水溫降低，可減少冷水機組的制冷負荷；根據(jù)用戶用氮情況也可不另配冷水機組。
(6)分子篩純化空氣系統(tǒng)采用活性氧化鋁-分子篩雙層床結(jié)構(gòu)，大大延長了分子篩的壽命，同時可使床層阻力減少。
(7)采用了高效增壓型透平膨脹機技術(shù)，膨脹機效率可達83～88%。
(8)采用先進的DCS計算機控制技術(shù)，實現(xiàn)了中控、機旁、就地一體化的控制，可有效的監(jiān)控整套空分設備的生產(chǎn)過程。成套控制系統(tǒng)具有設計先進可靠、性能價格比高等特點。
(9)第六代空分設備由于采用了多項新技術(shù)，節(jié)能效果顯著，與第五代空分相比設備總能耗約下降8%～10%，制氧能耗為0.37～0.43kWh/m3O2。(空分行業(yè)解說)
7，常溫分子篩凈化大型內(nèi)壓縮空分流程?
典型產(chǎn)品：16000、28000、30000、40000m3/h空分設備?
主要由空氣過濾壓縮、空氣預冷、分子篩凈化、空氣(氮氣)循環(huán)增壓系統(tǒng)、膨脹制冷、高壓換熱系統(tǒng)、精餾等系統(tǒng)組成。
【流程特點】
(1)內(nèi)壓縮流程空分設備是在第六代空分設備流程的基礎上，采用液氧泵對氧產(chǎn)品進行壓縮的一種流程形式。 根據(jù)循環(huán)增壓機壓縮的介質(zhì)不同，流程形式可分為空氣循環(huán)和氮氣循環(huán)兩種流程。根據(jù)膨脹后空氣進塔位置的不同，內(nèi)壓縮流程又可分為膨脹空氣進上塔流程和膨脹空氣進下塔流程。內(nèi)壓縮流程還可根據(jù)產(chǎn)品壓縮情況分為單泵內(nèi)壓縮流程和雙泵內(nèi)壓縮流程。
(2)與加壓液氧進行換熱的空氣(或氮氣)壓力和流量的確定；高壓換熱系統(tǒng)的組織和精餾的組織等是內(nèi)壓縮空分流程的核心問題。所以，與常規(guī)外壓縮流程不同的是：內(nèi)壓縮流程要根據(jù)*終產(chǎn)品的壓力、流量及使用特點等具體情況經(jīng)過不斷的優(yōu)化計算，選擇合理的流程組織方式、*佳的氣化壓力和循環(huán)流量，使空分設備的氧、氬提取率更高。
(3)內(nèi)壓縮流程取消了氧壓機，因而無高溫氣氧，火險隱患小、**性好。主冷大量抽取液氧，保證碳氫化合物的積聚可能性降到*低程度。產(chǎn)品液氧在高壓下蒸發(fā)，使烴類物質(zhì)積累的可能性大大降低。特殊設計的液氧泵自動啟動與運行程序可有效地保證裝置的**運行與連續(xù)供氧。
(4)內(nèi)壓縮流程的低溫高壓液氧泵均采用進口產(chǎn)品，且在線冷備用，若運行泵出故障，則備用泵在10秒鐘內(nèi)自動達到工作負荷，所以，內(nèi)壓縮流程的可靠性較高。
對于化工和石化用戶一般要求氧氣壓力很高，因而采用外壓縮則必須是氧透+活塞式氧壓機，而內(nèi)壓縮流程則只用一臺增壓空壓機替代了二臺氧壓機，其運行可靠性大大增加。
(5)高壓液氧泵操作方便，維修工作量極少。內(nèi)壓縮流程主空壓機與增壓空壓機如采用汽輪機一拖二的形式，布置緊湊，占地面積小。而氧壓機則需要有足夠多的**距離，占地面積大，且基建費用高。
(6)內(nèi)壓縮流程的單位產(chǎn)品能耗與空分設備的規(guī)模、產(chǎn)品壓力、液體產(chǎn)品的多少有較大關系，由于內(nèi)壓縮的不可逆損失大，產(chǎn)品的提取率略低，內(nèi)壓縮流程的單位產(chǎn)品能耗要比常規(guī)外壓縮流程約高3%～7%(按相同產(chǎn)品工況比較)。(空分行業(yè)解說)
2) 變壓式吸附制氮： 變壓吸附制氮設備是采用碳分子篩為吸附劑，利用變壓吸附原理來獲取氮氣的設備。在一定的壓力下，利用空氣的氧、氮在碳分子篩孔隙中擴散速率不同而達到分離空氣的目的，即碳分子篩對氧的擴散吸附遠大于氮，通過可編程序來控制多個閥門的導通、關閉，達到兩吸附罐的交替循環(huán)，加壓吸附，減壓脫附的過程，而完成氧、氮的分離，得到所需純度的氮氣。 如圖：
(空分行業(yè)解說)
產(chǎn)品名稱：變壓吸附制氮設備 所屬類別：變壓吸附設備
產(chǎn)量:10～3000Nm3/min
工作壓力:0.4-0.8Mpa
產(chǎn)品氮氣純度:≥99.9995%
產(chǎn)品氮氣中氧含量:≤1ppm
產(chǎn)品氮氣中二氧化碳含量:≤1ppm
產(chǎn)品氮氣露點:-60℃ (常壓)
變壓吸附制氮機的特性:
(1)分子篩性能先進，用量少，使用壽命長。
(2)產(chǎn)品氮氣純度高。
(3)與同類產(chǎn)品相比，該設備具有生產(chǎn)單位氮氣其能耗及冷卻水消耗都較低的特點。
(4)整套設備的自動化程度高.
制氮機主要由兩個填滿碳分子篩的吸附塔組成，當潔凈的壓縮空氣進入吸附塔時，由于其中的O2在碳分子篩內(nèi)擴散速率較快，使N2在氣相中得到富集；另一塔已完成吸附的碳分子篩則被減壓解吸，然后用N2吹掃再生，使其恢復原有吸附能力，兩塔交替循環(huán)，即可得到純度為99%-99.9%的廉價氮氣。再用氮氣凈化裝置除去其中微量的O2，H2O等雜質(zhì)，N2純度可達99.999%以上。(空分行業(yè)解說)2、工藝特點：能耗低，故運行成本比其它制氮工藝低；結(jié)構(gòu)簡單，占地面積??；微電腦控制，只要輕輕一按，30分鐘，即可產(chǎn)出合格氮氣，即開即用，實現(xiàn)無人值守，純度、流量長期穩(wěn)定；使用方便，省去了不斷更換鋼瓶的麻煩；使用更**，且無須支付運費。3、應用范圍金屬熱處理--滲碳、碳氮共滲、光亮退火、粉末金屬及磁性材料燒結(jié)、氮基氣氛保護石油天然氣、化學工業(yè)--管道及容器空氣置換、注氮采油、化工過程保護氣電子工業(yè)--半導體及電子元件生產(chǎn)的氮氣保護
煤炭工業(yè)--煤礦井下防滅火食品工業(yè)--充氮包裝、保鮮、酒類保存醫(yī)藥工業(yè)--原料及藥品充氮保存，***防蟲、防霉玻璃工業(yè)--浮法玻璃生產(chǎn)過程的保護其他需用氮氣的工業(yè)部門
(空分行業(yè)解說)
3）變壓吸附制氧：我國變壓吸附法制富氧的研究始于20世紀70年代初，到20世紀90年代初才實現(xiàn)了小型裝置的工業(yè)化，制約我國PSA制氧技術(shù)發(fā)展的主要因素包括：高性能程控閥門技術(shù)、高性能富氧吸附劑技術(shù)和流程技術(shù)，目前，上述技術(shù)均得到有效的解決，采用進口的德國分子篩、進口程控閥門再配以國內(nèi)自行研制的流程可以方便的制取富氧。
(空分行業(yè)解說)
